Nell'ambito dell'operazione Rodhouse-NorthFork Composites "HM al prezzo di MI", abbiamo contattato la società di Gary Loomis. Abbiamo discusso con Gary e con Alex Maslov, l'amministratore delegato dell'azienda. Alex è un pescatore, ma il suo percorso professionale lo ha portato ad Amazon e Microsoft prima di arrivare a NFC, dove è diventato CEO pochi mesi fa. La foto qui sotto lo ritrae con i capelli raccolti, l'Hum Day è di mercoledì sera, quando abbiamo superato la parte più difficile della settimana e stiamo iniziando la seconda metà...^^.
Durante la nostra ultima conversazione su Skype, ci ha fatto fare un video tour completo dell'azienda, che è stato semplicemente enorme! Quindi, come ci piace condividere quando vediamo qualcosa di simile, ecco un piccolo tour del team NFC, solo per voi!
Prima di tutto, gli edifici si trovano in un'area molto bella: c'è verde, acqua e spazio. Nel parcheggio si trova un vecchio pick-up Chevrolet CK10 rosso dei primi anni Settanta. Che classe!
Iniziamo con un giro degli uffici: quello di Alex, quello di Gary, gli uffici amministrativi, ecc. Ci sono pezzi grezzi e canne dappertutto, è pazzesco! Gary sta lavorando su alcuni nuovi modelli e ci sono alcuni grezzi di Mosca in giro. C'è un ottimo odore!
Cambiamo edificio e ci dirigiamo verso ciò che ci entusiasma davvero: il reparto di produzione...
Prima tappa: la sala dove la taglierina taglia i fogli di carbonio per la produzione del giorno. Si tratta di un'ampia stanza mantenuta fredda in modo che la resina dei fogli preimpregnati (carbonio pre-impregnato) non si attacchi o coli. È un aspetto importante per facilitare la manipolazione, ma si scrosta... Taglia secondo le dimensioni precise di un particolare pezzo grezzo. Inizia con una lastra rettangolare e la taglia a un punto su un lato. Questa sarà la punta. Quanto più stretto è l'angolo di taglio e quanto più in basso inizia la lastra, tanto più morbido sarà il grezzo nella parte superiore - progressivo, se si vuole.
C'è carbonio ovunque. In rotoli, in fogli, ovunque! Alex spiega che i loro materiali provengono dai migliori fornitori (Toray, ecc.), che realizzano per loro i preimpregnati secondo le specifiche NFC.
Alex mi mostra la differenza tra un carbonio IM e un carbonio HM strappando due ritagli: sull'IM si vedono chiaramente le piccole fibre di vetro che spuntano al taglio. Si tratta di vetro scrim, come la maggior parte dei grezzi. Poi si passa all'HM ed è molto diverso: un sottile strato di carbonio funge da scrim.
A proposito, cos'è lo scrim?
Lo scrim è l'elemento che permette a un pezzo grezzo di piegarsi senza rompersi (fino al punto di rottura, ovviamente!). Per visualizzare questo aspetto, Gary usa l'immagine del bambù: su uno stelo di bambù ci sono degli anelli a intervalli regolari. Sono questi anelli (tra le altre cose, ma non siamo qui per una lezione di botanica!) a far sì che il gambo di bambù si pieghi senza rompersi. Gli anelli impediscono al bambù di ovalizzarsi e di collassare su se stesso quando si piega. Cosa c'entra tutto questo con lo scrim? È la stessa cosa: lo scrim impedisce al grezzo di ovalizzarsi e collassare su se stesso quando si piega. Inoltre, limita l'allungamento delle fibre su un lato del grezzo (la parte superiore) e lo schiacciamento sull'altro. È questo scrim che conferisce ai nostri giocattoli preferiti la resistenza alla piegatura. Si tratta infatti di una sorta di scrim di fibra (vetro o, più raramente, carbonio) incollato sotto uno strato di carbonio unidirezionale.
La maggior parte dei grezzi commerciali è realizzata con preimpregnati di carbonio che contengono uno scrim di fibra di vetro. Lo scrim di vetro è più spesso e più pesante. Di conseguenza, riduce la sensibilità e la reattività complessiva del grezzo. Per i suoi grezzi HM (Haut-Module), Gary utilizza uno scrim di carbonio molto sottile. È più leggero, richiede meno resina: in breve, stiamo parlando del top di gamma, e si vede. Alla fine, un grezzo HM di NFC è più risonante e reattivo, ma anche un po' più morbido dello stesso grezzo realizzato in IM, perché lo scrim è più sottile e richiede meno resina.
Torniamo alla nostra visita: una volta tagliato il foglio di prepreg, questo viene posizionato a mano sul mandrino. Solo il lato non tagliato viene incollato al mandrino. L'operatore (:heart:) si assicura che tutto il prepreg aderisca bene al mandrino premendolo con un ferro da stiro. Poi il mandrino viene posto sotto una macchina che arrotola il carbonio intorno al mandrino con un movimento circolare. Si capisce che questo richiede abilità e maestria! Sui pezzi grezzi che si stavano realizzando quel giorno, un secondo foglio di prepreg è stato applicato al primo, quindi l'operazione è stata ripetuta.
Il grezzo viene quindi trasferito a un'altra macchina, che rimuove le microbolle. Tre rulli metallici bloccano il grezzo ancora sul mandrino. Il tutto ruota ad alta velocità. Il pezzo grezzo viene quindi avvolto in sottili strisce di cellophane e lasciato cuocere. La temperatura e la pressione di cottura nel forno sono un segreto interno!
Una volta "cotto", il pezzo grezzo viene privato del foglio di cellophane e inviato alla levigatura a umido. Una macchina esegue la prima passata, poi due operatori completano la levigatura a umido a mano. Anche in questo caso, osservando i movimenti, ci si rende conto dell'abilità e del know-how di cui si dispone. Questa è classe!
Ecco fatto, la nostra fustella è finita. Applichiamo un adesivo per identificarlo, lo mettiamo in un blister di plastica e ci dirigiamo verso il reparto spedizioni, dove Steve Pitcock prepara le spedizioni.
Ciò che abbiamo dedotto da questa visita virtuale è che North Fork Composites fa davvero le cose per bene. Non che ne dubitassimo, viste le qualità dei grezzi, ma questo è stato particolarmente eloquente. I dipendenti non erano preparati per la visita, erano nelle loro normali condizioni di lavoro ed è proprio questo che ha reso l'esperienza così preziosa.
Non potendo mettere tutte le foto, cercheremo di imitare il suono di uno scrim di carbonio che si strappa e vi mostreremo i test di piegatura che tutti i grezzi subiscono prima di essere spediti, ma non vi parleremo delle macchine di cui non ci è permesso parlare, anche se non è detto che abbiamo capito tutto.
:mrgreen:
Un grande momento!
Durante la nostra ultima conversazione su Skype, ci ha fatto fare un video tour completo dell'azienda, che è stato semplicemente enorme! Quindi, come ci piace condividere quando vediamo qualcosa di simile, ecco un piccolo tour del team NFC, solo per voi!
Prima di tutto, gli edifici si trovano in un'area molto bella: c'è verde, acqua e spazio. Nel parcheggio si trova un vecchio pick-up Chevrolet CK10 rosso dei primi anni Settanta. Che classe!
Iniziamo con un giro degli uffici: quello di Alex, quello di Gary, gli uffici amministrativi, ecc. Ci sono pezzi grezzi e canne dappertutto, è pazzesco! Gary sta lavorando su alcuni nuovi modelli e ci sono alcuni grezzi di Mosca in giro. C'è un ottimo odore!
Cambiamo edificio e ci dirigiamo verso ciò che ci entusiasma davvero: il reparto di produzione...
Prima tappa: la sala dove la taglierina taglia i fogli di carbonio per la produzione del giorno. Si tratta di un'ampia stanza mantenuta fredda in modo che la resina dei fogli preimpregnati (carbonio pre-impregnato) non si attacchi o coli. È un aspetto importante per facilitare la manipolazione, ma si scrosta... Taglia secondo le dimensioni precise di un particolare pezzo grezzo. Inizia con una lastra rettangolare e la taglia a un punto su un lato. Questa sarà la punta. Quanto più stretto è l'angolo di taglio e quanto più in basso inizia la lastra, tanto più morbido sarà il grezzo nella parte superiore - progressivo, se si vuole.
C'è carbonio ovunque. In rotoli, in fogli, ovunque! Alex spiega che i loro materiali provengono dai migliori fornitori (Toray, ecc.), che realizzano per loro i preimpregnati secondo le specifiche NFC.
Alex mi mostra la differenza tra un carbonio IM e un carbonio HM strappando due ritagli: sull'IM si vedono chiaramente le piccole fibre di vetro che spuntano al taglio. Si tratta di vetro scrim, come la maggior parte dei grezzi. Poi si passa all'HM ed è molto diverso: un sottile strato di carbonio funge da scrim.
A proposito, cos'è lo scrim?
Lo scrim è l'elemento che permette a un pezzo grezzo di piegarsi senza rompersi (fino al punto di rottura, ovviamente!). Per visualizzare questo aspetto, Gary usa l'immagine del bambù: su uno stelo di bambù ci sono degli anelli a intervalli regolari. Sono questi anelli (tra le altre cose, ma non siamo qui per una lezione di botanica!) a far sì che il gambo di bambù si pieghi senza rompersi. Gli anelli impediscono al bambù di ovalizzarsi e di collassare su se stesso quando si piega. Cosa c'entra tutto questo con lo scrim? È la stessa cosa: lo scrim impedisce al grezzo di ovalizzarsi e collassare su se stesso quando si piega. Inoltre, limita l'allungamento delle fibre su un lato del grezzo (la parte superiore) e lo schiacciamento sull'altro. È questo scrim che conferisce ai nostri giocattoli preferiti la resistenza alla piegatura. Si tratta infatti di una sorta di scrim di fibra (vetro o, più raramente, carbonio) incollato sotto uno strato di carbonio unidirezionale.
La maggior parte dei grezzi commerciali è realizzata con preimpregnati di carbonio che contengono uno scrim di fibra di vetro. Lo scrim di vetro è più spesso e più pesante. Di conseguenza, riduce la sensibilità e la reattività complessiva del grezzo. Per i suoi grezzi HM (Haut-Module), Gary utilizza uno scrim di carbonio molto sottile. È più leggero, richiede meno resina: in breve, stiamo parlando del top di gamma, e si vede. Alla fine, un grezzo HM di NFC è più risonante e reattivo, ma anche un po' più morbido dello stesso grezzo realizzato in IM, perché lo scrim è più sottile e richiede meno resina.
Torniamo alla nostra visita: una volta tagliato il foglio di prepreg, questo viene posizionato a mano sul mandrino. Solo il lato non tagliato viene incollato al mandrino. L'operatore (:heart:) si assicura che tutto il prepreg aderisca bene al mandrino premendolo con un ferro da stiro. Poi il mandrino viene posto sotto una macchina che arrotola il carbonio intorno al mandrino con un movimento circolare. Si capisce che questo richiede abilità e maestria! Sui pezzi grezzi che si stavano realizzando quel giorno, un secondo foglio di prepreg è stato applicato al primo, quindi l'operazione è stata ripetuta.
Il grezzo viene quindi trasferito a un'altra macchina, che rimuove le microbolle. Tre rulli metallici bloccano il grezzo ancora sul mandrino. Il tutto ruota ad alta velocità. Il pezzo grezzo viene quindi avvolto in sottili strisce di cellophane e lasciato cuocere. La temperatura e la pressione di cottura nel forno sono un segreto interno!
Una volta "cotto", il pezzo grezzo viene privato del foglio di cellophane e inviato alla levigatura a umido. Una macchina esegue la prima passata, poi due operatori completano la levigatura a umido a mano. Anche in questo caso, osservando i movimenti, ci si rende conto dell'abilità e del know-how di cui si dispone. Questa è classe!
Ecco fatto, la nostra fustella è finita. Applichiamo un adesivo per identificarlo, lo mettiamo in un blister di plastica e ci dirigiamo verso il reparto spedizioni, dove Steve Pitcock prepara le spedizioni.
Ciò che abbiamo dedotto da questa visita virtuale è che North Fork Composites fa davvero le cose per bene. Non che ne dubitassimo, viste le qualità dei grezzi, ma questo è stato particolarmente eloquente. I dipendenti non erano preparati per la visita, erano nelle loro normali condizioni di lavoro ed è proprio questo che ha reso l'esperienza così preziosa.
Non potendo mettere tutte le foto, cercheremo di imitare il suono di uno scrim di carbonio che si strappa e vi mostreremo i test di piegatura che tutti i grezzi subiscono prima di essere spediti, ma non vi parleremo delle macchine di cui non ci è permesso parlare, anche se non è detto che abbiamo capito tutto.
:mrgreen:
Un grande momento!
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