Plongez dans l'univers de la fabrication des blanks de cannes à pêche avec une visite de la fabrique North Fork Composites. Découvrez le processus de fabrication et la technologie de pointe utilisée.
Dans le cadre de l’opération Rodhouse-NorthFork Composites « Le HM au prix de l’IM », on a pas mal communiqué avec la société de Gary Loomis. Il y a eu des discussions avec Gary et avec Alex Maslov, le DG de la boîte. Alex est pêcheur, mais son parcours l’a amené chez Amazon et Microsoft avant d’arriver chez NFC, dont il a pris la direction il y a quelques mois. C’est un gars très sympa, à l’écoute, très pro et zéro prise de tête, sur la photo en dessous c'est le chevelu accroupi, le Hum Day c'est le mercredi soir, quand on a passé le plus dur de la semaine et qu'on attaque la deuxième moitié ...^^
Lors de notre dernière conversation par Skype, il nous a fait faire un tour complet de la boîte en vidéo, c’était juste énorme ! Alors comme on aime bien partager quand on voit un truc comme ça, voilà un petit tour du propriétaire chez NFC, rien que pour vous !
D’abord, les bâtiments sont situés dans un endroit qui a l’air vraiment sympa : il y a de la verdure, de l’eau, de l’espace. Un vieux pick-up Chevrolet CK10 rouge du début des Seventies trône sur le parking. La classe !
On commence par le tour des bureaux : Celui d’Alex, celui de Gary, les administratifs, etc. Y’a des blanks et des cannes partout, un truc de fou ! Gary est en train de bosser sur des nouveaux modèles, il y a des blanks mouches qui traînent. Ca sent bon !
On change de bâtiment et on se dirige vers ce qui nous fait vraiment kiffer : le département production ..
Premier arrêt : la pièce où le cutter taille des feuilles de carbone pour la production du jour. C’est une grande pièce maintenue fraîche pour que la résine contenue dans les plaques de prépreg (carbone pré-imprégné) ne colle pas et ne coule pas. C’est important pour que les manipulations restent faciles, par contre ça pèle ... Il coupe selon les cotes précises propres à un blank particulier. Il part d’une feuille rectangulaire et la taille en pointe d’un côté. Ce sera le tip. Plus l’angle de coupe est fermé et plus il part de loin sur la feuille, plus le blank sera souple sur la partie supérieure – progressif si vous préférez.
Il y a du carbone partout là-dedans. En rouleaux, en plaque, partout ! Alex m’explique que leur matériaux viennent des meilleurs fournisseurs (Toray, etc), qui leur réalisent les prépregs sur cahier des charges spécifique NFC.
Alex me montre la différence entre un carbone IM et un carbone HM en déchirant deux chutes : sur l’IM, on voit clairement des petites fibres de verre qui dépassent à la coupure. Scrim verre donc, comme la très grande majorité des blanks. Et puis on passe sur le HM et là c’est très différent : une mince couche de carbone sert de scrim.
D’ailleurs, c’est quoi le scrim ?
Le scrim, c’est ce qui fait qu’un blank plie sans casser (jusqu’à la limite de rupture, bien sûr !). Pour visualiser, Gary utilise l’image du bambou : il y a sur une tige de bambou des anneaux à intervalle régulier. Ce sont ces anneaux (entre autre, mais on n’est pas là pour un cours de botanique, hein !) qui font qu’une tige de bambou plie sans casser. Les anneaux empêchent le bambou de s’ovaliser et de s’écraser sur lui même quand il plie. Le rapport avec le scrim ? C’est la même chose : ce scrim évite au blank de s’ovaliser et de s’écraser sur lui-même à la flexion. Il limite également l’étirement des fibres d’un côté du blank (le haut) et l’écrasement de l’autre côté. C’est ce scrim qui donne de la résistance à la flexion à nos jouets préférés. C’est en fait une sorte de canevas de fibre (verre ou plus rarement carbone) qui est collé sous une couche de carbone unidirectionnel.
La plupart des blanks du commerce sont fabriqués avec des prépregs carbone qui contiennent un scrim en fibre de verre. Le scrim verre est plus épais, plus lourd également. Il nuit donc à la sensibilité et à la nervosité générale du blank. Sur ses blanks HM (pour Haut-Module), Gary utilise un scrim carbone, très fin. Il est plus léger, demande moins de résine, bref, on est sur du très haut-de-gamme et ça se voit. Au final, un blank HM de chez NFC est plus résonant, plus nerveux, mais aussi un peu plus doux que le même blank construit en IM, parce que le scrim est plus fin et moins chargé en résine.
On revient à notre visite : une fois la feuille de prépreg découpée, elle est mise en place sur le mandrin à la main. Seule le côté non-découpé est collé au mandrin. L’opératrice (:heart:) s’assure que tout le prépreg adhère bien au mandrin en le plaquant avec un fer. Ensuite, le mandrin est posé sous une machine qui va rouler le carbone autour du mandrin par un mouvement circulaire. On sent que ça demande de la maîtrise et du métier ! Sur les blanks qui étaient en fabrication ce jour-là, une seconde feuille de prépreg était appliquée sur la première, puis répétition de l’opération.
Ensuite, le blank part sur une autre machine qui va éliminer les éventuelles micro-bulles. Trois rouleaux en métal enserrent le blank toujours sur le mandrin. Tout ça tourne à haute vitesse. Le blank est ensuite enveloppé de fins rubans de cellophane et part pour la cuisson. La température de cuisson ainsi que la pression régnant dans le four sont des secrets maison !
Une fois le blank « cuit », on le débarrasse de sa feuille de cellophane et il part au ponçage à l’eau. C’est une machine qui fait la première passe, puis deux opérateurs finissent le ponçage à l’eau à la main. Là aussi, quand on regarde les gestes, on comprend qu’il y a du métier, un vrai savoir-faire. C’est la classe !
Voilà, notre blank est terminé. On lui applique un sticker qui l’identifie, on le met dans un blister plastique et direction les expéditions, où Steve Pitcock prépare les envois.
Ce qu’on a retiré de cette visite virtuelle, c’est que North Fork Composites fait vraiment les choses bien. Pas qu’on en doutait, vues les qualités des blanks, mais là c’était particulièrement parlant. Les employés n’étaient pas préparés à la visite, ils étaient dans leurs conditions de travail normal et c’est justement ce qui faisait toute la valeur de l’expérience.
On a pas pu mettre toutes les photos, on essayera de vous imiter le bruit d'un scrim carbone qui se déchire, on vous montrera en vrai les tests de flexion que subissent tous les blanks avant expé, mais on ne vous parlera pas des machines dont on a pas le droit de parler, même si on a pas forcément tout compris
:mrgreen:
Un grand moment !
Lors de notre dernière conversation par Skype, il nous a fait faire un tour complet de la boîte en vidéo, c’était juste énorme ! Alors comme on aime bien partager quand on voit un truc comme ça, voilà un petit tour du propriétaire chez NFC, rien que pour vous !
D’abord, les bâtiments sont situés dans un endroit qui a l’air vraiment sympa : il y a de la verdure, de l’eau, de l’espace. Un vieux pick-up Chevrolet CK10 rouge du début des Seventies trône sur le parking. La classe !
On commence par le tour des bureaux : Celui d’Alex, celui de Gary, les administratifs, etc. Y’a des blanks et des cannes partout, un truc de fou ! Gary est en train de bosser sur des nouveaux modèles, il y a des blanks mouches qui traînent. Ca sent bon !
On change de bâtiment et on se dirige vers ce qui nous fait vraiment kiffer : le département production ..
Premier arrêt : la pièce où le cutter taille des feuilles de carbone pour la production du jour. C’est une grande pièce maintenue fraîche pour que la résine contenue dans les plaques de prépreg (carbone pré-imprégné) ne colle pas et ne coule pas. C’est important pour que les manipulations restent faciles, par contre ça pèle ... Il coupe selon les cotes précises propres à un blank particulier. Il part d’une feuille rectangulaire et la taille en pointe d’un côté. Ce sera le tip. Plus l’angle de coupe est fermé et plus il part de loin sur la feuille, plus le blank sera souple sur la partie supérieure – progressif si vous préférez.
Il y a du carbone partout là-dedans. En rouleaux, en plaque, partout ! Alex m’explique que leur matériaux viennent des meilleurs fournisseurs (Toray, etc), qui leur réalisent les prépregs sur cahier des charges spécifique NFC.
Alex me montre la différence entre un carbone IM et un carbone HM en déchirant deux chutes : sur l’IM, on voit clairement des petites fibres de verre qui dépassent à la coupure. Scrim verre donc, comme la très grande majorité des blanks. Et puis on passe sur le HM et là c’est très différent : une mince couche de carbone sert de scrim.
D’ailleurs, c’est quoi le scrim ?
Le scrim, c’est ce qui fait qu’un blank plie sans casser (jusqu’à la limite de rupture, bien sûr !). Pour visualiser, Gary utilise l’image du bambou : il y a sur une tige de bambou des anneaux à intervalle régulier. Ce sont ces anneaux (entre autre, mais on n’est pas là pour un cours de botanique, hein !) qui font qu’une tige de bambou plie sans casser. Les anneaux empêchent le bambou de s’ovaliser et de s’écraser sur lui même quand il plie. Le rapport avec le scrim ? C’est la même chose : ce scrim évite au blank de s’ovaliser et de s’écraser sur lui-même à la flexion. Il limite également l’étirement des fibres d’un côté du blank (le haut) et l’écrasement de l’autre côté. C’est ce scrim qui donne de la résistance à la flexion à nos jouets préférés. C’est en fait une sorte de canevas de fibre (verre ou plus rarement carbone) qui est collé sous une couche de carbone unidirectionnel.
La plupart des blanks du commerce sont fabriqués avec des prépregs carbone qui contiennent un scrim en fibre de verre. Le scrim verre est plus épais, plus lourd également. Il nuit donc à la sensibilité et à la nervosité générale du blank. Sur ses blanks HM (pour Haut-Module), Gary utilise un scrim carbone, très fin. Il est plus léger, demande moins de résine, bref, on est sur du très haut-de-gamme et ça se voit. Au final, un blank HM de chez NFC est plus résonant, plus nerveux, mais aussi un peu plus doux que le même blank construit en IM, parce que le scrim est plus fin et moins chargé en résine.
On revient à notre visite : une fois la feuille de prépreg découpée, elle est mise en place sur le mandrin à la main. Seule le côté non-découpé est collé au mandrin. L’opératrice (:heart:) s’assure que tout le prépreg adhère bien au mandrin en le plaquant avec un fer. Ensuite, le mandrin est posé sous une machine qui va rouler le carbone autour du mandrin par un mouvement circulaire. On sent que ça demande de la maîtrise et du métier ! Sur les blanks qui étaient en fabrication ce jour-là, une seconde feuille de prépreg était appliquée sur la première, puis répétition de l’opération.
Ensuite, le blank part sur une autre machine qui va éliminer les éventuelles micro-bulles. Trois rouleaux en métal enserrent le blank toujours sur le mandrin. Tout ça tourne à haute vitesse. Le blank est ensuite enveloppé de fins rubans de cellophane et part pour la cuisson. La température de cuisson ainsi que la pression régnant dans le four sont des secrets maison !
Une fois le blank « cuit », on le débarrasse de sa feuille de cellophane et il part au ponçage à l’eau. C’est une machine qui fait la première passe, puis deux opérateurs finissent le ponçage à l’eau à la main. Là aussi, quand on regarde les gestes, on comprend qu’il y a du métier, un vrai savoir-faire. C’est la classe !
Voilà, notre blank est terminé. On lui applique un sticker qui l’identifie, on le met dans un blister plastique et direction les expéditions, où Steve Pitcock prépare les envois.
Ce qu’on a retiré de cette visite virtuelle, c’est que North Fork Composites fait vraiment les choses bien. Pas qu’on en doutait, vues les qualités des blanks, mais là c’était particulièrement parlant. Les employés n’étaient pas préparés à la visite, ils étaient dans leurs conditions de travail normal et c’est justement ce qui faisait toute la valeur de l’expérience.
On a pas pu mettre toutes les photos, on essayera de vous imiter le bruit d'un scrim carbone qui se déchire, on vous montrera en vrai les tests de flexion que subissent tous les blanks avant expé, mais on ne vous parlera pas des machines dont on a pas le droit de parler, même si on a pas forcément tout compris
:mrgreen:
Un grand moment !
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